Aleación Linotype 412

La Aleación Linotype 412 se prefiere sobre el plomo puro para la colada de balas por su mayor dureza y resistencia a la deformación. El plomo puro (dureza Brinell de aproximadamente 4 HB) es demasiado blando para proyectiles de fuego de armas ya que las balas de plomo puro se deforman excesivamente al atravesar el ánima estriada del cañón; causando una obturación (engomado) excesiva del cañón y precisión reducida. La Aleación Linotype 412 con su mayor contenido de antimonio (11;5%) tiene una dureza de aproximadamente 22-28 HB; lo que permite que la bala mantenga mejor su forma durante el paso por el ánima; produciendo mejor precisión y menor depósito de plomo en el cañón. El estaño (4;25%) mejora la fluidez de la aleación durante la colada; garantizando que el molde de bala se llene completamente y produciendo proyectiles sin defectos de fundición que afectarían la precisión.

La Aleación Linotype 412 tiene varios usos además de la colada de balas. En la fabricación de jigs de pesca; la mayor dureza de la aleación produce jigs con mejor resistencia a los arañazos y deformaciones durante el uso; manteniendo el brillo y la apariencia más tiempo que los jigs de plomo puro. Para machos y soportes de fundición de baja temperatura; la aleación proporciona mejor resistencia a la deformación bajo la presión del metal colado. En la industria gráfica histórica; la aleación linotype se utilizaba para fundir los tipos de imprenta de plomo ya que la dureza era esencial para la vida útil del tipo bajo la presión de la prensa de impresión. En fabricación de contrapesos de alta dureza para aplicaciones donde el contrapeso puede estar sujeto a desgaste o impacto. Y en algunos tipos de baterías industriales donde la aleación de plomo-antimonio proporciona mayor vida útil de las rejillas de las placas.

El procedimiento correcto de fusión de la Aleación Linotype 412 en granalla incluye: cargar la granalla en un crisol limpio de hierro fundido o acero (nunca aluminio o zinc que se contaminarían con el plomo) a temperatura baja inicialmente; aumentar la temperatura gradualmente hasta 370-400°C (700-750°F) verificada con termómetro de inmersión; desescoriar la superficie de la fusión retirando el óxido de plomo superficial con una espumadera de acero antes de la colada; verificar que la temperatura es adecuada (el plomo fundido a temperatura correcta tiene una superficie brillante plateada; si está demasiado fría la superficie tiene aspecto mate; si está demasiado caliente produce más humos); colar con movimiento lento y controlado para evitar salpicaduras; y desmoldar después de un tiempo de enfriamiento suficiente (15-30 segundos para moldes metálicos). Todo el proceso debe realizarse con ventilación adecuada y EPP para plomo ya que los humos de plomo a estas temperaturas son peligrosos.